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Huella de carbono: Reynolds Bike Wheel Factory Tour

Los programas CAD y los monitores grandes dominan la oficina principal. Los perros salpican el piso. La fábrica está atrás, y ahí es donde se hacen las ruedas.



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Bienvenido a Reynolds Cycling, donde la fibra de carbono, las máquinas CNC y al menos un horno de pizza se unen para crear ruedas enviadas a todo el mundo.

Viajé a la sede de Park City, Utah, para probar el juego de ruedas de bicicleta de fibra de carbono Dean de la compañía en la nieve cercana. Después del viaje, Billy Demong, un esquiador olímpico retirado que ahora es gerente de marketing de Reynolds, me dio el recorrido completo por la fábrica.

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Ruedas de carbono fabricadas en EE. UU.

Comenzamos en el centro del piso de la fábrica en las máquinas CNC, donde el fabricante de moldes Mike Shiba corta moldes de aluminio grandes y pesados ​​que se utilizarán en la fábrica de Sandy y también se enviarán a Hong Zhou, China.

Ahí es donde Reynolds posee una segunda planta para grandes series de producción. Está más cerca de Taiwán, donde las ruedas se combinarán con marcas de bicicletas como la rueda OEM elegida y se enviarán a todo el mundo.

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Moldes de metal para ruedas de carbono:Los moldes terminados llegan a lo que Reynolds llama la sala de corte, donde los técnicos de materiales compuestos hacen realidad los diseños de los ingenieros.

Las láminas y cadenas de carbón cortadas a mano y a máquina se colocan en los moldes en fórmulas de diferentes grosores y direcciones para lograr la resistencia y la calidad de conducción necesarias. El exceso de resina se exprime de los moldes antes de que las ruedas vayan a los hornos.

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Las ruedas huecas ahorran peso:Las futuras ruedas se hornean con una vejiga de plástico resistente al calor para presionar firmemente el carbón contra el molde. Mientras que algunos fabricantes usan espuma, que permanece dentro de las ruedas, las ruedas Reynolds son huecas.

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Ruedas de un horno de pizza:Oven Number One es en realidad un viejo horno de pizza que todavía se encuentra en el piso de la tienda. Ahora está retirado por una opción de alta tecnología. Los moldes se pueden curar antes de retirarlos y recortarlos.

Las computadoras perforan patrones de radios: La última sala de la línea es la sala de perforación de radios, donde las máquinas marcan los patrones de agujeros y los ángulos para cada modelo de rueda, lo que representa el recuento de radios.

Prueba en Big Bertha:Cada rueda se dirige al piso de producción donde se construye. Está adornada con radios y un cubo y terminada con calcomanías antes de ser incluida en el inventario.

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Pruebas finales Cerrando el circuito, los ingenieros prueban cada rueda por su resistencia y durabilidad. El probador de tambor Big Bertha funciona con todas las ruedas durante 5.000 kilómetros a diferentes velocidades.

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Una caja de presión llena los neumáticos con gas argón hasta que explotan en las llantas, y una prueba de yunque arroja fuerza contundente sobre las ruedas. Las pruebas de tensión de los radios intentan pasar los radios por el borde.

Si todo pasa bien, la rueda permanece en la línea como está. Si se producen fallas inaceptables, los ingenieros vuelven a circular frente a sus computadoras y reconstruyen las capas de carbono para hacer realidad los nuevos moldes.